5月中旬，高端碳材料联合装置进入全面开车阶段。“越临近开车，越有可能遇到意想不到的难题和挑战。”茂名石化调集精兵强将，做足多方准备，力求将问题解决在现场，为安全开车保驾护航。

    7月8日，新装置引油后，全部动设备要进行开车前试运。“即使只有一台新设备无法正常运行，也会对后续开车产生极大影响。”炼油分部设备管理室副主任李超志一锤定音，“这个步骤至关重要，一点问题也不能出。”

    在新装置皮带机试运时，第一只“拦路虎”出现了。该装置共有28台皮带机，其中6台是热皮带机。与普通皮带相比，热皮带厚、硬，而且柔韧性差，在试运过程中，由于没有热物料，导致轴心偏移，从而无法运行。谁也没料到会出现这样的问题，当时在场的厂家技术人员也一筹莫展。关键时刻，茂名石化不等不靠，立即组织设备专业骨干召开现场“诸葛会”，商讨紧急试运措施。通过反复研究，技术人员决定大胆利用废旧轴承进行现场焊接，制作出简单易压的皮带轮模，用于模拟皮带承重。经过十多个小时的努力，他们终于成功解决了皮带悬浮难题，顺利完成了热皮带机试运。

    进军高端碳材料市场，归根结底拼的是质量。在开车过程中，茂名石化紧盯生焦产品质量，不敢有丝毫懈怠。7月28日，第一塔生焦成功产出，但开车组成员随即发现，新产出生焦的硬度和物理拉丝状态都没有达到最理想的效果。该公司立即组织生产技术部门开展专项问题攻关，找到了导致这些质量问题的“元凶”——生焦含水量。

    “我们多方尝试，通过适度提高原料高温段温度、降低低温段温度，增加蜡油配比，优化进料焦化油入反应器操作等措施，逐步调整针状焦质量。”开车组技术人员回忆道，当时，他们几乎整天守在装置现场，开展“头脑风暴”，精心调整操作，以期早日突破瓶颈。

    但好事多磨。在产品质量逐渐好转的过程中，他们又发现了衍生出的新难题。由于生焦含水量偏高，导致输送下料口和包装仓堵塞，这就意味着焦炭产品凝结粘连，无法装车外运。“这个隐患必须彻底消除！”开车组成员暗下决心。他们一边派出专人24小时蹲守在4个下料口与包装仓，随时进行人工疏堵；一边发挥集体智慧，根据现场生产实际，多次对下料口进行扩径改造，并将生焦下料方式由三通线改为直接从皮带上刮料。

    8月3日，改造项目顺利投用，生焦输送效率明显提高，较之前每日可多装生焦400吨，逐步拉低了成品生焦仓位，可完全满足生产需求。随后，经过精心调整，8月4日，针状焦主要质量指标全部达到国3标准。