本报讯 近年来，青岛炼化秉承“全方位管理，多角度优化”的理念，结合自身生产工艺路线特点，重点从降低加热炉燃料气用量和装置耗电耗汽方面入手减少碳排放量，节能降碳水平得到持续提升。青岛炼化累计投资8500万元实施39个节能降碳技改项目，减排二氧化碳83万吨，相当于植树230万棵。

    过去，连续重整装置“四合一”加热炉是青岛炼化燃料气消耗大户，原设计未设置烟气余热回收系统，加热炉热效率仅为86%，燃料气消耗大，相应碳排放量也大。按照中国石化炼化企业加热炉管理规定，加热炉热负荷在10兆瓦及以上，通过技术改造后长期热效率应在91%以上。青岛炼化对部分企业的连续重整装置“四合一”加热炉改造后，热效率提高至92%，但他们并不满意于当前的成绩，力争加热炉热效率必须达到94%以上，做行业的领跑者。

    由于改造工程量较大，需要在装置停工检修期间才能实施，而此时离装置大检修仅剩8个月。青岛炼化成立项目工作小组，通过多方技术方案论证与比选，确定了最终改造方案，并统筹各专业做好分工协助，确定关键节点，紧密跟踪协调设计、采购与设备制造进度，精准管控每个环节，争分夺秒确保如期完成施工。项目采用“高温段+低温段”两段空气预热器技术，烟道系统采用轻质耐热衬里内保温结构，风道系统根据内径的大小分别采用轻质耐热衬里内保温和陶纤毯外保温结构，并更换了96台燃烧器。项目实施后，加热炉热效率提高至95%，每年节省燃料气6789吨，减少二氧化碳排放1.8万吨，目前该项目已成为集团公司工艺加热炉改造的典型案例。

    在节电方面，通过与设计院联合研发，青岛炼化采用新技术对催化裂化装置的关键设备烟机进行改造，更新马刀型静叶片组件，增加叶根部密封和动静环衬环，优化烟机的反力度，更换轻型联轴器及轴承箱。项目实施后，每年节电2400万千瓦时，减少二氧化碳排放2.5万吨，同时节省工业电费1216万元。

    下一步，青岛炼化将持续推进能效提升项目，结合转型升级发展规划，建设氢能资源基地、高端低碳化工材料基地，推进二氧化碳捕集减排，并发挥区域协同优势，建设区域经济循环链，打造青岛地区新能源新材料基地，实现绿色低碳转型升级。（简建超 刘 强）

    青岛炼化员工在重整装置查看四合一加热炉运行状况。刘 强  摄