“高端碳材料联合装置开车水、氮气等主要公用工程损耗较预算均降低20%，节能降耗效果显著。”拿着最新的数据结果，煤制氢车间工艺副主任周波兴奋地说。

    为实现优质低耗开车，茂名石化持续深化精益管理，紧盯装置开车统筹、物料收储、公用工程平衡等关键环节，做好优化文章，有效解决了施工进度滞后、物料消耗大等问题。

    按照常规程序，新装置设备检验要依次经过耐压、耐水、耐腐蚀、用电安全等多项测试，不仅耗时长，而且物料消耗大。“这一次，通过全局性科学分析，我们打破了以往先做耐水试验再做防腐检验的惯例，优化检测顺序和环节，收到了意想不到的效果。”生产管理部节能与公用工程室副主任程方军介绍。

    针状焦罐的耐水试验俗称盛水试验，即通过注水的方法检查新设备能否满足日后生产的用水需求。一般来说，要等盛水试验合格后，才能进行防腐、用电检测。通常，防腐检验耗时更长，而盛水试验消耗水量巨大。在此次针状焦罐检验中，经过对防腐检验时间节点和盛水试验耗水量的反复测算，技术人员将防腐检验调至盛水试验前进行，并对罐结构类似部分同时进行腐蚀检测，既缩短了施工时间，又节约了新鲜水8000多吨。

    “为了最大程度降低成本，我们还在源头优化上下功夫，不仅对开工步骤进行了优化，而且实现了国产化设备替代。”煤制氢车间设备主任林雨介绍。高端碳材料联合装置减压单元为较高固体含量的纯油浆系统，普通的焦化特阀无法满足生产需求。为此，茂名石化特意成立专项小组，与国内多家厂商进行交流研讨，开展耐磨和特阀选型攻关，先后完成了减压单元耐磨设备、针状焦单元低气耗特塔等800多个原设计点国产化改造。

    “与采购进口设备相比，使用国产化设备不仅大幅节约了采购资金，而且供应周期缩短了1/3。”林雨说。同时，为缩短开工时间，他们通过反复优化烘炉和点火方案，大胆创新，让烘炉与点火升温同时进行，节约时间约7天。