天然气净化厂员工正在对工艺流程进行改造升级。李 想 摄

    □李 想  刘  丽

    “上半年，天然气净化厂节气600万立方米、节电480万千瓦时……”6月底，在中原油田普光分公司月度经营分析会上，一串串数字令与会人员欣喜不已。

    之前，天然气净化厂综合能耗占普光工区能耗总量的90%以上，是名副其实的“耗能大户”。近年来，天然气净化厂以创新为引领，持续推进联合装置和净化工艺全流程“瘦身健体”，让本该随着装置运行时长升高的综合能耗“调头向下”，为气田实现“双碳”目标夯实了基础。上半年，该厂综合能耗同比降低5.5%，每日节能达35.7吨标准煤，相当于减排二氧化碳近95吨。

    从本质改变科技创新推动装置“瘦身健体”

    前不久，天然气净化厂员工发布在朋友圈里的一张图片，引来了众多点赞。在图片上，一座现代化的厂房矗立在绿荫之中，天空澄净，往日升腾的滚滚蒸汽再也不见踪迹。

    “以前，工艺流程产生的水蒸气都会外排到大气中，而这些水蒸气具有很高的热能，十分可惜。现在，我们创新研发了净化装置定排扩容器乏汽回收装置，每年可将5900万立方米蒸汽回收，变成推动装置运行的动能。”普光分公司技术管理部副经理李永生介绍。

    普光分公司天然气净化厂是世界第二大、亚洲第一大净化厂，12列联合装置、硫黄系统、公共系统等大型设备主要以燃料气和电能作为主要动力能源，每日消耗量巨大。

    “装置的额定功率是不变的，我们只能依靠创新这把利剑，为联合装置‘瘦身健体’，减少消耗。”李永生说。

    有了主攻方向，天然气净化厂一边积极向其他炼化企业和科研院所“取经”，一边瞄准工艺流程中的能耗漏点，开展工艺优化升级和装置技术改造。

    以往，在完成检修重新开机时，联合装置会有大量的硫化氢气体直接进入尾气焚烧炉。这是耗能最多的流程之一，也是业内公认的环保难题。在与燕山石化、齐鲁石化等企业进行深入交流后，天然气净化厂用时一年多，创新研发了“首列联合装置开工提前预硫化+热氮吹硫”工艺。应用结果表明，该工艺不仅极大地降低了能耗量，而且能使每立方米烟气中二氧化硫平均浓度降至237毫克，远优于国家标准。

    截至目前，天然气净化厂联合装置“瘦身健体”成果已覆盖净化工艺前、中、后全流程，能源使用、排放量都大大减少，“液硫池废气入克劳斯炉”等创新技术的效果更是达到了国外公司先进水平。

    信息化进阶为联合装置打造“智能大脑”

    “联合装置就像一辆汽车，只有保持车辆在一定范围内匀速行驶，才会最省油。一定范围、匀速，两者缺一不可。”天然气净化厂厂长于艳秋形象地比喻。

    但是，普光气田产气量并非恒定，联合装置需要定期检修、下游客户用量实时变化……这些因素的波动都会对天然气净化厂的生产造成影响。因此，要降低能耗必须借助智能系统，根据变化及时调整运行参数，才能保证联合装置始终处于最佳状态。

    早在2015年，天然气净化厂就拉开了净化工艺管理系统的攻关序幕。“多年来，我们梳理总结了大量数据，这些都是开发智能系统的主要依据。”于艳秋说。

    为更好地打造“智能大脑”，该厂还专门成立了研发项目组。自成立之日起，项目组成员便开启“疯狂”模式、主动加压，仅用一年时间就实现了PHD、岗位系统、LIMS、电力等四大数据的融合。2020年底，在经历数据架构、模型转换等5次“里程碑”式的节点后，国内首套集生产过程信息可视化、决策科学化等多种功能于一体的净化工艺管理系统进入现场试用阶段。

    针对系统使用方法、数据溯源、问题判断等情况，该厂开展4级专项培训工作，并按照功能模块使用权限，对43个模块逐一进行长周期测试，确保每日产生的650万条数据准确率100%。

    如今，技术人员只需登录净化工艺管理系统，就可即时查看各项用能指标情况，而且关于能耗提升空间、采取措施等问题，也能得到准确详细的指导意见。

    “得益于该系统的应用，全厂真正实现了对各联合装置能耗实时监测、异常警报、应急处置，有3项指标创下历史最优值，这为气田数字化、智能化转型升级奠定了坚实基础。”普光分公司副经理商剑峰说。

    持续性探索完善机制激发员工内在动力

    6月25日，天然气净化厂净化二车间员工张峰一边仔细查看尾气焚烧炉运行参数，一边用对讲机向中控室进行汇报。今年以来，根据他提供的准确参数，单台联合装置综合能耗已创下了车间的两项历史纪录，张峰也因此被评为厂级五星党员。

    随着联合装置“服役”时间的延长，其性能也在不断发生变化。只有及时摸清装置“脾性”，才能为全厂能耗管理提供准确的依据。如何让生产一线的员工队伍十年如一日保持高度负责的态度，持续摸索联合装置运行状态？这是天然气净化厂管理人员一直在思考的问题。

    经过多年探索，天然气净化厂创新建立了一套完善的能耗定额管理机制。他们设定“考核、控制、奋斗”三级管控指标，建立“树标、对标、达标”三层指标体系，并将其纳入“长周期、高效率、低排放”劳动竞赛，设置长周期运行、综合能耗、产品气收率等9大类85项竞赛指标，每项指标都细化分解至车间、班组，持续营造“人人可节约、处处可创效”的浓厚工作氛围。

    “每月，我们都会围绕重点耗能装置、主要耗能设备开展评比，选树标杆、总结亮点、推广经验。”于艳秋介绍。

    正因为有了一支对工作有热情、负责任的员工队伍，该厂节能降耗工作不断取得新突破。上半年，该厂综合能耗同比降低5.5%，每日节能达35.7吨标准煤，相当于减排二氧化碳近95吨。