茂名石化炼油分部员工在浆态床渣油加氢装置现场探讨平稳运行优化措施。陈解贤 摄

□刘丽婷

6月9日，茂名石化炼油分部储运车间123号罐南帕斯凝析油适应性改造项目完成投用。该项目通过流程优化，在原基础上增加了30%的凝析油配炼量，每年可多创效2200余万元。

今年以来，茂名石化炼油分部不断强化精益管理，狠抓装置安全平稳运行，持续推进优化项目落地，将优化工作延伸到生产的每一个环节，以全过程优化推动全流程创效。1~5月，累计利润在集团公司大型炼油板块排名第二，吨油利润指标排名第三。

优化提升装置平稳率向长周期运行要效益

“6月3日，渣油加氢、2号焦化装置报警率超过目标值，扣发联合二车间、联合四车间各300元。”6月初，在炼油分部早调会上，技术质量室对近日装置平稳运行的报警率指标抽查情况进行了通报。

今年以来，炼油分部在提升装置平稳率上下功夫，通过开展多种形式的思想教育活动，促进全体员工形成“细微的波动都可能导致生产异常，造成效益流失”的共识，不断提高装置长周期运行水平。

专业管理室每天对各装置的工艺卡片合格率和报警率指标完成情况进行通报，及时分析装置运行平稳率指标下降的原因并制定对应措施，同时组织开展车间、班组装置平稳率竞赛，每天公布排名，及时考核跟踪，督促操作人员养成优化操作的良好习惯。他们还与仪控运行部密切配合，建立手动仪表控制台账，并请来专家开展装置PID整定，最大限度地提高仪表自动控制投用率。1~5月，全厂各装置所有参数平稳率达到98.88%，在总部六大类装置平稳率竞赛中排名前列。

为更好地开展装置长周期运行瓶颈专项攻关，炼油分部还按照临氢、催化裂化、延迟焦化等装置性质分成7个小组，在班组实施“优化操作每日一问”，并开展风险评估，完善应急处置方案，优化巡检路线和巡检内容，实现区域全覆盖、时间无空档、空间无盲区。

优化挖潜项目落地向技术改造要效益

3月16日，炼油沥青罐区93号罐首次进油，并于3月18日晚产出合格船燃产品，标志着茂名石化炼油新建二期重质低硫船用燃料油储罐扩能改造全部完成投用。改造完成后，炼油重质低硫船用燃料油储罐容积由1.5万立方米增至3.5万立方米，产能由每年80万吨升至100万吨以上，创效能力明显提升。

“加快挖潜增效项目落地，是实现攻坚创效的重要手段。”在推动技术改造项目上，炼油分部各级人员达成了共识。今年以来，该分部不断加强与相关部门的沟通协作，对重点项目上墙督办、限期投用、落实责任、从严考核，并超前介入图纸审查和现场施工，组织人力开展新项目“三查四定”，保证项目顺利实施。

自去年底投产以来，浆态床渣油加氢装置一直存在氢气资源严重不足的问题。为进一步优化全厂氢气资源，2月22日，炼油分部通过流程优化和利旧改造，首次将非渗透气引入4号柴油加氢低分气脱硫塔脱硫后，再引入3号制氢装置作为氢气原料。项目投用以来，非渗透气进入3号制氢装置流量约为6500标准立方米/小时，有效消除了当前氢气资源不足的瓶颈。下一步，该分部还将继续优化，逐步实现非渗透气全部进入3号制氢装置。

据统计，截至目前，炼油分部已先后实施润滑油加氢异构装置分馏塔增产高价值尾油、汽油在线管调系统等优化改造15项，进一步提升了装置创效能力。

优化公用能源使用向节能降耗要效益

“紧盯净零排放目标，超常开展节能降碳工作，争当碳减排‘排头兵’。”3月初，炼油分部向全体员工发出优化节能生产“动员令”，进一步强化能耗成本管控，开展节能降耗专项竞赛，加大奖励力度，实现能耗成本持续回落。

自浆态床渣油加氢装置开工投产以来，其油渣一直送至1号、2号延迟焦化装置焦炭塔处理，因此，塔底过滤器管线伴热蒸汽始终保持全开的状态。针对伴热管线全开、蒸汽消耗较大的实际情况，3月初，炼油分部对该系统管线实施工艺优化处理，停用了5个蒸汽伴热给汽点，每月可节约蒸汽2520吨，减少蒸汽费用30.24万元。

近日，随着气温升高，专业人员再次对各套装置伴热情况进行梳理，停开伴热蒸汽13条，每小时可节约2.2兆帕蒸汽1.8吨、1.0兆帕蒸汽1.5吨。同时，各车间积极探索节能优化新举措，努力节约水、电、风、汽及瓦斯等公用能源。

“通过梳理优化，我们停用了7号硫黄主风机、焚烧炉风机、中压锅炉水泵等9台备用设备冷却循环水，每小时节约循环水约100吨，按测算，每年可节约循环水成本26万元。”联合三车间相关负责人介绍。