本报记者 张 欢

4月26日，记者从湛江港乘船驶向中科炼化所在的东海岛，30万吨原油码头迎面而来，极目远眺可见不远处排列整齐的大小储罐和高耸的生产装置。

中科炼化储运系统采取集中规划、统一管理的方式和专业化安全管理措施，较好衔接物料储输，提高了全厂的生产调度效率。今年前4个月，中科炼化码头接卸原油324万吨，外送炼油和化工产品271万吨，有效保障生产高负荷平稳运行。

前厂后港布局减少原油运输环节

4月18日，科威特籍油船“佳宝”靠泊中科炼化码头，原油从中科炼化厂内输油管道直接进入1000米外的原油罐区，省去了从港口到炼厂的陆运环节。

“中科炼化选址湛江，很大程度上也是看中了这里的深水不冻港。”中科炼化储运部党支部书记招帝雄2011年便来到这里，见证了中科炼化一步一步移山填海、自建码头，“我们这里的离岸码头可停靠30万吨油轮，航道内水深21米。如果没有这样的良港，就只能在几公里甚至十几公里外的海上通过管道运输，那又是一笔成本。”

据相关研究机构数据，在进口原油总成本中，国际运费、内海运费和陆运费分别占2.76%、2.69%和2.25%。原油入厂省去了从港口到炼厂的陆运费，大幅降低中科炼化的原油成本。

从浅滩到深海，再到去年5月码头接收首船原油，中科炼化抢抓原油价格波动时机，攻坚克难，创造效益。他们提前完成管线冲洗、储罐隐患排查等任务，优化港口管理，密切储运环节衔接。今年以来，原油码头共接卸17航次。

智能化储罐系统堵住安全漏洞

“全厂近三分之一的区域，都是储运部的巡查范围，管线纵横、储罐林立。”储运部安全主管陆为琪向记者介绍，“为了保证储运安全，我们按照功能细分五大作业区，采用智能电子巡检系统进行巡检。”

储运部加大巡检人员专业化、精细化管理力度，按照重要设备及重要介质储输的安全要求，采取机电仪管操五位一体、立体交叉的管理方式，多方位确保储罐安全运行。

为了及时消除罐区泄漏隐患，中科炼化采用无人机搭载光学红外成像技术，对全厂罐区、重点设备密封点进行高空远程安全隐患排查。储罐采用装置联锁系统及辅助报警设备，保障罐内介质安全，并利用DCS分散控制系统集中管理，实现现场实时控制，远程控制率达100%。

百日安全无事故专项行动期间，中科炼化储运系统压实岗位安全责任，强化值班带班管理，全员签订安全承诺书，针对各专业开展11次安全技术培训，进行67次应急演练。截至目前，储运部隐患整改率为94.3%，其余正在整改。

一体化储运实现物料统筹调度

记者走进中科炼化的全厂管控中心，看到30多套装置的内操人员在2000平方米的空间内，进行不间断监控和操作。“如果说生产运行指挥中心相当于全厂的‘大脑’，具有集中显示各装置画面、发布调度指令等功能，那么储运系统犹如全厂物料的‘血管’，通过199个储罐、8个码头泊位、33套汽车装卸鹤管及全厂工艺管网，将物料运至各装置。”调度员黄祥鹏告诉记者。

4月22日，黄祥鹏接到乙烯裂解装置要求增加丙丁烷输送量的通知后，立即向化工罐区反馈。“在物料供应流程中，罐区起到了很好的保障作用。”黄祥鹏介绍说，“储罐划归一个部门管理，提升了统筹调度效率。中间料调度不需要对接相应装置，只需通过罐区调度，上下游间的物料供应更便捷。”

在各部门的通力协作下，中科炼化实现投产即盈利的目标。今年以来，装置实现安全平稳运行，生产负荷稳步提升，大机组故障率和装置能耗持续下降。一季度，中科炼化累计加工原油约362万吨，生产乙烯约20万吨，生产经营效益在集团公司同规模炼化企业中排名第一。