柴润金 胡玉华

    4月23日，天津石化炼油部联合九车间副主任胡光亮在中控室，目不转睛地盯着2号催化装置操作盘上的参数，不时下达调优指令。“汽油中苯含量每降0.1%，就可少调入高附加值异辛烷组分100吨，每吨汽油可降本14元。”他说。

    自去年11月天津石化炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目开车后，汽油产量增加，但汽油中苯含量高，成了制约降本增效的瓶颈。今年以来，天津石化利用闲置设备，不到一个月时间，在系统内首家完成脱苯塔利旧改造，降低汽油中苯含量。截至3月底，实现降本增效600万元。

    用现有设备进行改造实现降本

    去年天津石化炼油产品结构调整及油品质量升级改造项目开车后，由于原料发生变化，生产出的汽油中苯含量在1.2%左右，超过0.75%的内控指标。

    “虽然汽油产量增加不少，但苯含量超标意味着要拿出更多的异辛烷组分进行调和。异辛烷是高附加值产品，过多调入汽油，致使该拿回的效益拿不回来。”炼油部副经理王云强心急如焚。

    如果增上脱苯塔项目，投资大不说，还错过创效时机。“能不能在少花钱的前提下，利用现有闲置设备进行脱苯塔改造。”公司领导提出这一思路后，炼油部在现有装置中紧急寻找最适合进行脱苯塔改造的设备。经过筛选测算，选定联合五车间的蜡油加氢装置。

    “苯的沸点为80.4摄氏度，通过流程模拟的方式，选择合适的侧线位置，把浓度较高的含苯汽油从侧线抽出，塔顶塔底的汽油苯含量就会降低，实现汽油脱苯，从而把用来调和降苯的异辛烷组分省下来。”技术人员说，按照这一原理，脱苯塔投用后，汽油中苯含量将由1.2%降至0.75%。

    优化设计方案确保施工安全

    “新建一个脱苯塔大约需2200万元，而利用现有装置进行改造仅需500万元。”炼油部项目组人员算了一笔账。“太合算了，就一个字‘干’！”大家异口同声。由于时间紧迫，他们采取边设计边施工这一超常规举措。

    现场管线怎么走、设备怎么定位，车间工艺人员积极配合设计单位制定方案，结合现场实际，对可以利旧的管线通过变更路由的方式进行利旧，对现场施工流程进行合理设计，每天从8点一直干到22点。

    由于施工工期紧，高峰期每天有16个焊工在16个不同点同时进行作业。而装置处于正常生产期，高温高压环境使安全风险压力极大。为保证施工进度和施工安全，车间严格执行三级监护制度，采取多点位监护措施。

    2020年12月开始施工，今年1月交付，利旧改造的脱苯塔比新建一个节约大量成本费用。

    把控好参数调整确保产品质量

    1月26日，炼油部通过前期准备，在不浪费一滴汽油的前提下，先对利旧改造后的脱苯塔进行升温，等各项参数达到设计值后再开侧线，实现侧线抽苯，产品一次采样合格。

    汽油脱苯塔利旧改造在系统内是第一家，没有任何经验可借鉴。为保证产品质量稳定，员工精心调整操作，不敢有丝毫大意。“改造前是分馏塔，改造后是精馏塔，参数控制和调整精准度要求更高。”联合五车间主任王连超说。

    车间技术人员对精馏塔操作进行摸索，对关键参数进行优化。其中，控制进料温度最难。除了内操对操作温度精准控制，还需外操对现场换热器副线手阀进行精准调整，以保证催化汽油进入脱苯塔的温度合适。

    汽油脱苯塔利旧改造收到预期效果。“拿92号乙醇汽油来说，异辛烷调入比例从10%降到5%，就节省5%的异辛烷。这样成本下来了，每吨可降本12元，月降本264万元，效果非常明显。”王云强说。