中韩石化储运部员工在新柴油罐区调整操作流程。鲁家宣 摄

    □王 冲  汪广超

    3月15日8时，中韩石化储运部经理陈运急匆匆赶往罐区。当天在现场有4个施工动火项目，他必须对施工风险点和现场环境一一进行检查。“绿色环保是企业发展的永恒主题，绿色环保思想要融入罐区生产和管理的方方面面。”

    2021年以来，为推进绿色工厂建设、提升罐区绿色环保水平，中韩石化储运部精心研讨、周密策划，通过增设油气回收设施、完善罐区密闭切水等措施，对罐区外排异味气体进行统一收集和处理，总收率达到了90%以上，大幅度改善罐区现场环境。

    狠抓臭气治理高质量实施绿色行动

    “601罐前集合管已有60摄氏度，请安排2号催化减渣线停蒸汽。”2月25日晚上，巡检人员检测到储运部罐区臭味治理装置前的管线出现温升，立刻与中控室联系，进行紧急处理。

    一直以来，储运部积极贯彻落实绿色企业行动计划，从技术和管理两方面进行罐区治理重点攻关，强化源头治理，通过降低储罐气相空间VOC浓度和油气回收装置运行负荷，减少异味产生。2020年，该运行部投用臭味治理装置，采用溶液吸收法和催化氧化法，对来自焦化、常减压、催化等装置的吹扫气进行脱臭处理，实现了恶臭气体集中排放和达标排放的目标，有效减少环境污染，将绿色环保落到实处。

    今年初，他们又在三苯罐区增设油气回收设施，采用“冷凝-膜分离-吸附”处理技术回收罐顶油气，并对具有处理价值的工艺废气进行回收利用。经过处理后，每立方米苯排放量小于2毫克、甲苯排放量小于4毫克、二甲苯排放量小于10毫克，各项指标均实现达标排放。

    截至目前，该部共新增重油罐区臭气治理装置，以及码头、三苯罐区和柴油罐区三套油气回收系统，且经过处理后的油气均实现了达标排放。

    落实密闭切水高标准建设绿色罐区

    2月1日，储运部柴油罐区密闭切水系统全面回装完毕。罐区301~314罐脱水系统由原来的手动脱水改为密闭切水，经过投用测试，切水效率明显提升，收到了预期效果。

    储运部老柴油罐区共有储罐14座，主要收储常压、焦化、催化的加氢原料柴油，送往2号、3号柴油加氢装置进行加工。加氢原料不含水是保证装置平稳运行的首要条件。然而，在柴油罐区基本上都采用手动方式脱水，由于没有密闭排放系统，脱水时常有臭味散发，而且脱水易携带油。今年1月初，为保证装置平稳配炼，该运行部专业人员经过多次勘查，决定将柴油罐区二次切水系统进行升级改造，全面实行密闭切水。在改造过程中，他们积极配合自动脱水器厂家，做好现场监护与技术指导，确保密闭切水系统顺利安装，并达到设计和操作要求。

    目前，老柴油罐区采用浮球式自动脱水器，利用油水的密度差来识别储罐内的不同介质，实现了科学自动脱水，彻底解决了脱水散发异味的问题，实现了安全环保。

    “新增自动脱水器不仅能自动控制切水阀门开关，而且操作方便准确。既减少了脱水存在水中含油的风险，保护了操作环境，又降低污水处理场的负荷，真是一举多得。”操作员工对密闭脱水系统的投用赞不绝口。

    开展无纸化交接班高起点推动绿色发展

    今年初，储运部的交接班模式发生了大变化，各操作岗位实行电子交接班，彻底告别纸质版交接方式。

    储运部管辖油品和码头两个片区，油品片区又分为新柴油、原重油、老柴油等多个操作岗位。各岗位人员实行“四班两倒”的上班模式，交接班时，需将当班生产情况在本子上进行详细记录。这种交接班方式不仅浪费物力、人力，而且不易保存、查询。

    为实现无纸化交接，2020年12月，储运部专业技术人员依据班组生产和管理要求，在数据采集系统内制定交接班模板，并对班组员工进行电子交接班培训。目前，该部门所有班组员工都能熟练进行电子交接班操作，平均耗时仅需15分钟。当操作人员按照模板完成当班生产情况交接后，运行部技术人员可随时通过电脑查看生产动态，指导班组做出相应的生产调整，尤其是出现异常操作时，能迅速发现问题并解决，避免造成生产波动。

    “电子交接模式不仅为操作人员节省了时间、减轻了负担，而且节约了纸张，是将绿色发展理念融入生产运行最具体的行动。”储运部党支部书记王强由衷感叹。