□边俊杰 陈 明

    3月16日，在天津石化炼油部联合一车间中控室内，车间副主任李振健和内操韩永利一边紧盯着屏幕上显示的柴油进装置流量，一边记录下数据。他们正在观察1号催化裂化装置原料中掺炼柴油后的参数变化。

    近期，由于国内市场供需变化，柴油价格持续走低。要挖潜增效，就要压减柴油、多产汽油。炼油部1号催化裂化装置加工量为年产130万吨，仅为新建2号催化裂化装置加工量的一半。如何让小装置发挥最大效能，是李振健急需破解的难题。为此，他牵头车间工艺组及班组骨干，组成创效团队，针对原料掺炼柴油等问题进行攻关，努力实现在提升产能的基础上，保证现有产品质量、设备运行稳定。

    “原料中掺炼柴油，会造成生焦量不足，再生温度很可能达不到工艺要求。”“可以适当提高回炼油量，降低外取热器取热，经过计算，热量损失可以抵消。”……在联合一车间会议室内，大家热烈地讨论着各种可能性。“提高掺炼比例，可以大幅增产高附加值产品，这类效益必须攥到手里。咱们先定个‘小目标’——掺炼30%。”李振健斩钉截铁地说道。

    随着原料中柴油比例不断升高，对操作的影响也逐渐凸显。由于柴油掺炼量的增加，原料油变轻，生焦量显著下降，再生器温度由之前的710摄氏度降至670摄氏度，而低于690摄氏度会影响烧焦效果。“关小外取热滑阀，开大回炼油。”“提高反应温度，在不超工艺卡片指标的前提下，卡边控制。”内操韩永利紧握鼠标，根据工艺指令将参数一一调整到位。看着再生温度最终稳定在700摄氏度，完全可以收到烧焦效果，大家悬着的一颗心才放了下来。

    按日加工量3800吨计算，1号催化裂化装置掺炼的30%柴油大部分都会转化为汽油、液态烃等高附加值产品，经济效益十分可观。但这远没有达到李振健的心理目标。“我测算过，掺炼50%绝对没有问题。”李振健又主动给自己和攻关小组加压。

    但随着掺炼比例逐渐提高到50%，丙烯收率出现了日均降低0.5%的问题，最多的时候甚至超过了1%。“在效益面前，西瓜要抱住，芝麻也得捡回来。”面对新问题，李振健毫不退缩，通过查阅资料和摸索实践，他创新地采用提高剂油比、降低原料预热温度、增加丙烯助剂加注量等非常规操作，成功将丙烯收率提了回来。

    目前，1号催化裂化装置每日掺炼的柴油量已经达到日处理量的50%，而汽油和液态烃收率基本维持不变。据测算，月创效可达1600万元。