王嘉欣 陈子佩

    近日，石油化工科学研究院接连收到来自中国石油技术开发有限公司和玉门油田公司炼油化工总厂的感谢信，对SR-1000新型半再生重整催化剂的产品性能和配套技术服务质量给予了高度评价。在工业应用短短5年的时间里，SR-1000催化剂已在海外市场推广应用了5套装置，国内市场推广应用20套装置。

    该催化剂还荣获了2020年度中国石化科技进步一等奖，是当年唯一荣获科技进步一等奖的催化剂产品。是什么让石科院在半再生重整这样一个“红海”领域中脱颖而出，赢得了广泛的肯定和用户的青睐？

    长期以来，制约我国重整催化剂发展的“卡脖子”难题是催化剂的载体——氧化铝。传统的重整催化剂对于氧化铝载体的要求极高，不仅要杂质含量低、不能含硫，对氧化铝的孔结构和酸性也都有着严苛的标准。想要生产出满足这样苛刻条件的氧化铝，就必须用不含硫的高纯氢氧化铝粉体作为原料。

    由于目前我国尚无法生产这种氢氧化铝粉体，长期以来只能依赖进口，使得我国重整催化剂载体的对外依存度非常高，生产催化剂的“生命线”时刻受制于人。石科院研发团队立志要实现重整催化剂的完全国产化，维护重整领域产业链的安全。

    他们勇于突破常规思路和传统知识的禁锢，大胆利用载体中的硫作为有益组分来提升铂铼重整催化剂的反应性能，并小心求证。通过研究硫物种与重整催化剂金属中心相互作用的行为规律，研发团队形成缓释硫化技术，首次开发出重整专用的含硫氢氧化铝粉体和性能优异的含硫重整催化剂载体，摆脱了长久以来对进口无硫高纯氢氧化铝的依赖。

    经过反复研究实验，他们还破解了基于国产载体的金属中心分散、酸性调控、催化剂开工与再生难题，研发出完全国产化的新型SR-1000半再生重整催化剂，不仅一举解决“卡脖子”技术难题，更为业内重整催化剂的开发提供了崭新的研发思路和技术路线。

    传统的半再生重整催化剂的金属中心具有很高的氢解活性，因此在装置开工时必须现场注入硫化物对催化剂进行钝化处理。这一硫化过程不仅存在安全风险，而且会延长进油后调整时间，是催化剂应用失败的最常见原因。缓释硫化技术在此处也展示出独特性能，让SR-1000催化剂成为国际上首个开工时不需额外预硫化的固定床重整催化剂，大大降低了开工风险。

    此外，研发团队在调研时发现，有些炼厂因没有制氢装置、制氢能力不足或制氢质量低导致重整装置难以开工。瞄准这一痛点，他们对SR-1000催化剂进行针对性优化，使催化剂可以采用氮气开工和未精制石脑油原料开工，赢得了“一带一路”沿线国家客户的格外青睐。