□苏成武  石振寰

    “1号炉、2号炉切换过程中外排烟气小时均值实现达标排放，新改造的脱硝系统运行平稳。”2月20日，在齐鲁石化热电厂二化动力站主控室内，该站副主任师刘凤春与同事讨论着分散控制系统屏幕上的环保指标。

    “站里两套脱硝系统，现在投用一套就能满足烟气达标排放的要求。”该站主任李世栋介绍，去年12月，他们成立攻关组，对1号、3号CFB锅炉的氨水系统进行了优化改造。与之前相比，新系统的氨水脱硝剂投用降幅达30%，降耗效果非常可观。

    自2020年10月起，二化动力站开始执行公司和厂部烟气排放“新标准”，主要污染物排放指标由过去的每立方米50毫克降至40毫克。在冬季大负荷生产期间，锅炉外排烟气浓度较高，不仅增加了脱硝成本，而且在装置切换过程中极易造成小时值超标。

    刘凤春介绍，他们通过查资料、找案例，系统梳理脱硝技术难点，发现把脱硝系统加装到旋风分离器出口位置，更适合脱硝剂的反应。“找到这个理论数据后，小组成员们特别兴奋。”李世栋介绍，自从去年12月初，攻关组成员就细化分工，着手制定改造方案。

    “现场参照原脱硝系统设计理念，在3号炉旋风分离器上科学布置氨水喷枪，实现对烟气全面覆盖。”技术员秦杰伟说，他们从提出方案到完成改造，用时不到4天。经过运行测试，脱硝剂消耗量降低30%。

    现在，尝到“甜头”的攻关组成员又把目光聚焦到“确保锅炉切换时外排烟气小时值达标”这一课题上。“结合1号锅炉运行特点，攻关组制定了‘一炉一策’的专项改造方案。”秦杰伟说，车间把3号炉的改造经验运用到1号炉，再次取得成功。