镇海炼化操作人员在乙烯装置现场进行裂解炉产汽系统调整。 万 里 摄

    镇海炼化充分发挥专家组、攻关组的智囊团作用，加大裂解炉攻关力度，优化乙烯原料结构，提升装置运行效率。2020年，吨乙烯综合能耗为575.1千克标准油，位居乙烯行业能效领跑者企业第一名。

    □卞江岐 徐 欣

    “2月10日，7号裂解炉，分析仪的炉水入口温度85摄氏度。”将数据仔细记录好，镇海炼化乙烯裂解工艺员何冰彬走向下一个检查点。几个月前，这个数字还在180摄氏度左右徘徊，过高的炉水入口温度让炉水在线分析仪故障频发。这也导致了一个“连锁反应”：因为炉水入口温度过高，所以循环冷却水温度高，使得分析仪冷却器容易结垢，冷却水带上结垢导致品质不佳，只能就地排放，造成了俗称的“长流水”现象。

    “蚊子再小都是肉。12台炉子都有同样的现象，这就是装置的损耗。”为了解决这个难题，何冰彬所在的“东海炉王”团队多次进行头脑风暴、模拟分析。他们从电脑CPU风扇上得到灵感，为管线穿上了翅片“外衣”，以此增加管线与空气的换热面积，一举解决了分析仪故障率高和“长流水”的问题，每年可节能22.5吨标准煤。

    1月14日，工业和信息化部国家市场监督管理总局公布“2020年度重点用能行业能效领跑者”名单，镇海炼化荣获乙烯行业企业第一名。荣誉的获得，凭借的正是“只要有优化空间绝不放过”的执着。

    自2010年乙烯装置开工后，镇海炼化技术团队就开始了节能降耗攻关，十年如一日，从未停止。他们结合实际工况，通过创新技术改造节能增效，针对装置耗能大户乙烯裂解炉，专门成立了“东海炉王”团队，攻关实施了增设空气预热器、裂解炉火嘴改造等一系列节能技术改造，取得了卓越的成效。

    低温余热利用是裂解炉技改措施中的亮点，是在裂解炉增设空气预热器后逐步实施的。裂解炉炉膛温度高达1100摄氏度，助燃的空气原本直接进入炉膛，能耗较大。通过增设空气预热器，可利用低压蒸汽先将进入炉膛的空气加热，减少了燃料气的消耗。改造完成后，增设的空气预热器又成为下一轮攻关的起点。攻关团队创新思维，提出将装置的急冷水作为热源，来替代低压蒸汽。“1~8号裂解炉目前用的都是急冷水，既收到了空气预热效果，又省下了急冷水冷却用的循环水，一举多得。”烯烃一部总工程师蒋明敬说，为了合理利用乙烯装置的低温热源，他们又将9~11号裂解炉的空气预热器热源由低压蒸汽改造为第二套加裂装置热水，进一步节能降耗。这一系列措施落实后，年节能量可达到1万吨标准煤以上。

    燃烧器国产化改造是镇海炼化裂解炉节能降耗的另一个“撒手锏”。2019年底，“东海炉王”团队与航天行业某所合作，完成了11台裂解炉1244组燃烧器的国产化改造。“新的低氮燃烧器通过改进燃气喷枪、调节燃烧空气配比，可以获得最佳的燃烧参数，实现节能环保的目标。”蒋明敬介绍。根据不同原料裂解炉的特性，“东海炉王”团队还与航天行业某所专家一起，对每一组燃烧器的高度、角度、朝向等进行深入探讨，量身定制不同的改造方案。所有改造完成后，平均每台裂解炉每小时可降低燃料气消耗100多千克。