茂名石化首席技师张恒珍（中）带领攻关小组开展节能优化攻关。柯裕清 摄

茂名石化RTO项目组建和投用时间轴

    茂名石化充分发挥产业链的龙头带动作用，以信息化手段为抓手，围绕降低装置能耗、降低损失率等开展顶格优化，调优投料结构，提升装置平稳率。2020年，吨乙烯综合能耗降至576.81千克标准油。

    □张亚培 粟 婕

    2月13日晚，茂名石化化工分部裂解车间内操梁康监盘发现脱丁烷塔T560顶温、釜温偏高，蒸汽使用量大。他马上进行优化调整，适当减少蒸汽用量，保证了装置安稳优运行，实现节能增效。

    像这样精心操作、调优指标实现节能降耗的小故事，在茂名石化还有很多。围绕强化“绿色生产、节能增效”的节能目标，该公司打破传统思维，创造性开展工作，以信息化为支撑，加强管理，推动全员参与节能优化工作，提高能源利用效率，实现节能减排。近日，茂名石化再次获得乙烯行业能效“领跑者”称号，这已是他们第9次获得此项荣誉。

    信息化技术的应用，推动茂名石化在节能创效上迈出了一大步。近年来，该公司持续推动“两化”融合，率先在乙烯装置实施智能化建设，有效提升了操作运行水平和经济效益。2017年起，该公司启动乙烯实时优化系统RTO项目建设，并首次采用了由国内RTO团队建设的系统。RTO系统以价格为导向，以生产计划为约束，进行装置优化，打通了DCS控制环节，可长周期持续增产高附加值产品，实现了从计划到操作全过程优化。“2020年，茂名石化在1号裂解装置完成了RTO系统的投用及标定，系统收率87%，达国际先进水平，项目投用后每年可增效1000万元。”化工分部副总工程师陈锦丰介绍。

    如果说RTO是大脑，那么APC就是它的执行器。RTO将实时的优化结果传递给APC，由APC控制装置达到目标值。2020年以来，为提升APC变量投用率和装置自控率，茂名石化将APC投用率作为考核指标，指派专人进行检查跟踪，对不经汇报取消APC控制点投用的情况进行严格考核。“通过强化监督管理，2020年两套装置APC投用率达到98%，自控率提升至99.5%，装置运行平稳率达到99.12%，在系统内排名第一，裂解炉单位热负荷减少0.64%，实现了裂解炉裂解深度和稀释比优化控制，减少了能量损失。”裂解车间副主任熊伟庭对成效很满意。

    再先进的智能系统也离不开人的管控。在日常工作中，茂名石化加大能源管理力度，对系统实行每日跟踪、随时优化，及时调整生产，结合专项劳动竞赛，带动全体员工积极参与节能优化工作。他们细化各项生产操作，紧盯能源损失点，通过及时协调生产，创造条件节能减排。2020年，裂解装置虽处于运行末期，但生产乙烯量达118.39万吨，损失率仅为0.04%，创历史最好水平，高附加值产品每吨能耗为273千克标准油，在系统内排名第一。