□凌 锋

    2020年以来，扬子石化在精细化管理中定期开展装置“异常分析”，将系统运行的实际工艺数值与目标值进行比较，发现异常规律，提前锁定潜在风险和隐患，2020年生产异常比上年降低40%。

    扬子石化芳烃联合装置系统复杂，每个参数变化都与整体效益有着千丝万缕的关系，要求管理人员必须对出现的“异常”严密监控、系统分析。过去，对于加热炉氧含量、分馏塔回流比等关键绩效指标，员工仅满足于不超标，较少关注其“异常”的原因。通过定期开展“异常分析”，芳烃厂每天对加热炉氧含量与排烟温度、分流塔回流比、火炬气排放量等7个方面的数据单独进行采集与监控，一旦发现“异常”，立即仔细分析，提前采取有针对性的优化措施。

    “有的管理人员对‘异常’不够重视，认为‘异常’不是隐患，更不是事故，没有必要大惊小怪。”芳烃厂相关负责人表示，通过“异常分析”，大家逐步认识到，绝大多数事故隐患就是从“异常”发展过来的。

    芳烃厂大型加热炉比较多，每天都有“异常”发生，他们就把43台炉子的氧含量、排烟温度与目标控制值进行比较，氧含量控制比较好的单位，每天都能通过“全流程优化绩效日报”了解自己的炉子是否“正常”，而氧含量超标的单位，也能在第一时间知道哪台炉子今天又“异常”了。他们还对每天超标最严重的5台加热炉进行通报批评，要求进行针对性整改。

    “因为全部用数据说话，每家单位都心服口服。”芳烃厂相关负责人说。

    他们每天通报10台最典型的分馏塔回流比数据，让员工对偏离工艺指标参数的“异常”一目了然。相关车间确定了精细管理的措施和目标，各联合装置纷纷推行卡边操作，在优化上下功夫。目前，全厂分馏塔平均回流比由3.1降至2.75，塔釜再沸器能源消耗显著降低。

    芳烃厂还鼓励员工与国内先进装置对标，加氢、重整和二甲苯联合装置张榜公布行业内最优秀的同类装置运行数据，并组织管理和专业技术人员进行讨论，制定优化运行措施。加氢裂化装置先后与科研院校建立了联动机制，员工通过软件模拟实现了系统优化操作，大大压减装置出现“异常”的频率。