本报讯 2020年12月28日，炼化工程集团南京工程公司EPC总承包的广州石化硫黄回收装置一次开车成功产出合格硫黄。该装置通过收集广州石化系列装置产生的废水废液，产出酸性气和氨气，为下游装置提供合格原料，具有良好的环保效益。

    据悉，该装置采用的高收率低排放硫黄回收第三代GD10技术是南京工程公司为适应最新环保要求，利用自身科研力量和工程经验，在传统硫黄回收技术基础上成功开发出的新技术。

    化工装置在生产过程中不可避免地会产生一些废水、废液等废弃物，如何实现绿色排放甚至零排放，是南京工程公司一直关注的问题。2016年5月，南京工程“硫黄回收装置尾气高标准排放技术开发”项目立项。经过两年多的研发，该项目成功验收结题，经专家组评议，认为可在硫黄回收装置中广泛应用。该项目技术优势主要体现在环保效益上，能将含硫气体中的硫化物转变为单质硫，从而变废为宝。

    此后，南京工程公司逐步形成了适应不同排放标准要求的高收率低排放尾气处理系列技术，即尾气二氧化硫排放量小于200毫克/标准立方米的第一代GD200技术、小于50毫克/标准立方米的第二代GD50技术和小于10毫克/标准立方米的第三代GD10技术。

    除广州石化硫黄回收项目外，第三代GD10技术已成功应用到集团公司多套硫黄回收装置中，均满足了达标排放要求。

    2020年12月23日，福建联合石化原20万吨/年硫黄回收装置单系列停车检修，在恶劣工况下，GD10技术再次展现了良好的性能，装置尾气中二氧化硫排放量远优于国家环保排放标准。

    2020年10月21日，南京工程公司EPC总承包的福建联合石化硫黄回收装置一次开车成功，至今各项指标均优于设计指标。该装置规模为12万吨/年，是国内最大、中国石化首套超级克劳斯工艺硫黄回收装置，比传统克劳斯工艺技术节省一次投资15%、运行成本40%，同时节省占地30%。该装置在引入酸性气及超级克劳斯催化剂预硫化工况下，尾气均优于国家环保排放标准，得到业主高度肯定，充分显现了第三代GD10技术良好的适应性和抗波动能力。（李 舒）