金陵石化炼油一部3号常减压装置技术员毛月正在直热供料监控平台查看装置热供料情况。 陈伟伟 摄

金陵石化化工二部二工区副主任封雄伟正在现场查看热媒水系统运行情况。 米师瑜 摄

    □窦 豆  陈伟伟

    2020年以来，面对新冠肺炎疫情冲击和市场竞争压力，金陵石化立足企业生产经营管理，深度挖掘自身潜力，通过降低蒸汽消耗、加强低温热源利用、提高热直供料比例等措施，大力压降燃动费用，取得明显效果，年炼油燃动消耗比2019年下降4.7%。

    技术攻关，平衡蒸汽降低能耗

    2020年12月15日10时，金陵石化炼油四部三工区副主任王喜兵正在中控室DCS前查看1号渣油加氢装置汽提塔蒸汽量，这已成为他每天的固定工作。2020年，通过降低汽提塔蒸汽量和循环机转速，两套渣油加氢装置每小时减少蒸汽耗量3吨。

    自持续攻坚创效行动开展以来，金陵石化组织专家集中攻关，全力消除蒸汽消耗量较高的“顽疾”。他们积极对标系统内同类装置的蒸汽消耗情况，逐项对关键指标进行技术分析，寻找能进一步降低蒸汽消耗的有效途径。经过分析论证，技术人员通过优化4号常减压装置减顶抽真空系统的蒸汽流量，实现每小时降低蒸汽耗量2吨，同时优化整合装置溶剂系统，每小时可节约蒸汽12吨。经测算，每年可降本节费1600多万元。

    随着节能管理措施的落地，该公司各装置低压蒸汽消耗明显下降，但在夏季高温时节，又出现了蒸汽过剩放空的问题。为此，技术人员经过多次研讨，制定安全可行的解决方案，全面优化蒸汽管网流程。2020年4月底，他们首次停用热电低压蒸汽及外购的华能蒸汽，使管线热备蒸汽消耗每小时减少30吨。

    据统计，2020年，金陵石化炼油板块蒸汽消耗量较2019年下降40吨/小时，仅此1项每年可节约支出3000多万元。

    对标先进，实施节能改造消瓶颈

    2020年12月16日上午，化工二部二工区副主任封雄伟在现场查看热媒水系统运行情况。这是该部节能降耗的“撒手锏”， 他们利用芳烃装置低温热产生高温位热媒水，替代低压蒸汽作为异丁烷装置热源，每月可节约蒸汽1.6万吨。

    自芳烃联合装置投产以来，金陵石化通过加强用能管理、优化操作方法，使该装置能耗一直低于设计值，但是与国内先进水平相比，还有一定差距。“能耗低一点，效益就能多一点”，遵循这样的理念，该公司积极寻找更有效的节能措施。他们与国内同类型芳烃装置进行仔细对比，发现能耗差距主要体现在塔顶低温热利用水平和更优化的局部换热流程上。经过学习研讨，技术人员借鉴先进经验，开始对装置实施节能改造。他们在异构化反应部分增设热高分系统，同时在抽出液塔、邻二甲苯塔和重芳烃塔顶增加热媒水取热流程，每小时可生产出1300吨135摄氏度的热水，并将其一部分送至异丁烷装置和公用工程水汽工区，替代原先作为热源的低压蒸汽，另一部分送至新建的溴化锂制冷系统生产冷媒水，用于顶替3号催化装置部分塔顶冷却器的循环水，成功解决了装置夏季冷却负荷不足的问题。

    该节能项目投用以来，装置运行平稳，节省燃料气0.4吨/小时、蒸汽35吨/小时。经测算，每年可节约动力费用4100万元。

    强化管理，提升热供料比例增效益

    2019年9月，金陵石化邀请总部能环部专家组来到企业进行能源消耗优化辅导。专家们深入现场考察，提出“直供料比例低，尚有较大提升空间”的建议。

    对于炼油企业而言，上下游装置间进行直供料和热供料是实现节能的重要措施，不仅可以降低一次能源消耗，而且减少了储运中转过程，降低了罐区蒸汽消耗，节能环保效果突出，还可产生附加效益。因此，金陵石化将提高热直供料比例作为节能降耗的重点攻关项目。

    2020年以来，该公司持续推进热供料管理工作。2020年4月初，由信息化与计量中心、生产计划部、技术质量部共同开发的直热供监控平台投运。该平台分为直热供监控和直热供分析两部分，能实时监测装置的直热供率和节能效果，方便技术人员根据情况进行及时调整，大大提升工作效率。同时，他们有序推进常减压、催化、蜡油加氢、渣油加氢等11套装置的原料直热供料自动化改造，目前已完成项目可行性研究，正在设计中。项目实施后，可实现按汽油、柴油、蜡油、渣油等不同产品类别，对主要管线的流向、流量、温度、直热供率等进行实时监控，促使装置间热料直供不断优化。

    目前，金陵石化热供料比例已提高至80%左右，热供料管理工作取得良好成效，装置增加热功率27.12兆瓦，降低能耗0.78千克标准油/吨，每年可节省动力费用2964万元。