□刘丽婷

    2020年11月20日，茂名石化炼油分部2号苯抽提装置首次打通轻芳烃输送化工分部流程。这既有效解决了浆态床渣油加氢新装置开工后，轻芳烃严重过剩的难题，又使轻芳烃通过精细加工产出高价值的化工产品，与当前作为汽油调和组分相比，月增效超35万元。

    2020年以来，茂名石化炼油分部严格落实工作要求，以深度优化、“顶格”优化封堵效益流失点、唤醒效益沉睡点、开拓效益增长点，有效助力攻坚创效，10~12月，通过优化挖潜实现降本增效3600多万元。

    封堵效益流失点，从严管控公用水系统消耗

    2020年10月，炼油分部轻酮装置实施阶段性节能停工。他们反复优化装置开停方案，调整装置水冷器操作，使循环水用量每小时从1200吨降至980吨，每日可节约循环水5280吨。

    2020年四季度以来，炼油分部针对全厂用水耗量增大的问题，不断加强冷凝水管网控制，优化高温冷凝水流向，进一步规范各罐区试压、伴热、疏水及含油污水回收操作，根据装置实际运行情况优化循环水和新鲜水用量，采取严控临时用水、核校水表计量等措施，努力减少装置公用水系统用量。以往，4号常减压装置初馏塔、常压塔塔顶注水为新鲜水。在装置检修开工运行平稳后，该分部通过试验摸索，逐步增加汽提净化水注水量替代新鲜水注水，减少装置新鲜水用量4吨/小时，每日可节约新鲜水96吨。

    进入冬季后，气温持续下降。该分部根据天气情况，细化各装置循环水用量优化措施210多项。他们通过调整3号、4号柴油加氢装置及干气回收富乙烷气装置机组用循环水，优化了2号加氢裂化新氢机级间水冷器用水、电机用水，每小时可减少循环水用量200吨。

    唤醒效益沉睡点，“网格式”优化降低全厂用氮量

    2020年11月初，炼油分部新建浆态床渣油加氢装置进入开工前吹扫。为避免氮气管网波动过大、增加氮气用量，该分部通过优化全厂关键机组运行及氮气管网平衡，减少额外补充氮气用量300标准立方米/小时，月降本近15万元。

    为解决一直以来氮气用量忽高忽低的问题，炼油分部实施“网格化”优化，组织生产、技术等专业管理室，对全厂所有氮气用点和用量进行全面梳理，列出清单，并按照区域优化原则，制定氮气优化使用措施，对用氮“大户”安排专人监控。同时，他们每周召开节氮工作会，将一周氮气各点用量汇总分析，对超过指标的用氮点逐个击破，并在各装置、罐区班组开展节氮优化攻关和劳动竞赛，努力降低氮气用量。

    2020年10月底，煤制氢车间响应号召，成立专项优化小组，通过近百次摸索，采取“少量多次”的调整策略，在确保达到气提效果的前提下，尽可能优化气提氮气流量。措施实施后，截至12月底，装置低压氮气消耗流量每小时降低了800标准立方米，每月实现降本近30万元。

    2020年四季度，炼油分部总用氮量达到21963标准立方米/小时，较2019年同期减少3038标准立方米/小时，累计降低氮气成本220多万元。

    开拓效益增长点，回收利旧节约“三剂”成本

    “现在每套装置用过的废旧催化剂，我们都会马上送到科研单位进行关键指标分析，以确定能否再利用。”炼油分部技术质量室“三剂”主管黄毅介绍，他们将减少“三剂”成本作为增效突破口，在废旧“三剂”回收利用上“做文章”，结合每套装置生产运行实际，严格剂耗指标管理，加大考核力度，大力推进废剂回收再利用，2020年10月以来，通过推进废旧“三剂”回收利用，降本增效720多万元。

    针对废旧瓷球型催化剂循环利用率偏低的问题，炼油分部对部分废旧瓷球、瓷柱型催化剂等进行筛选采样，送至科研院校分析抗压强度等指标，达标后再在装置回用。这既降低了危废处置费用，又降低了物资采购费用。2020年四季度，他们共利用旧瓷球和瓷柱型催化剂68吨，节约采购费用约77万元，同时降低危废处置费用36万元。

    为了能让废旧催化剂在同类型装置进行二次利用，该分部加大对临氢装置废旧催化剂分析力度，对过期6年的废旧催化剂进行检验，当其达到二次利用标准后，用来替代1号加氢装置原主反应器的新鲜催化剂。截至2020年12月底，累计利用废旧催化剂33吨，减少新剂采购29吨，节约费用320多万元。