近10年来，随着油品市场需求的持续增长，金陵石化原油加工量增加42%，主要污染物排放却减少90%，这一成效的取得，得益于一系列绿色发展举措的落实落地。

    本报记者  窦 豆

    “金陵石化生在长江边，呵护母亲河，决不让一滴超标污水排进长江。”这是金陵石化给社会公众的承诺。金陵石化在严控污水排放的同时，推进水资源循环利用，每年回用达标污水2000多万吨，相当于4个南京玄武湖的水量。

    近年来，金陵石化不断优化产业结构和发展布局，促进能源资源节约和循环利用，强化源头减排、过程管控和末端治理，持续提升清洁生产水平，努力建设“清洁、高效、低碳、循环”的绿色炼化企业。连续12年被评为中国石化环保先进单位，荣获2019年全国最具影响力绿色发展企业品牌，被授予“十二五”全国石油和化工环保先进单位称号。

    近10年来，随着油品市场需求的持续增长，金陵石化原油加工量增加42%，主要污染物排放减少了90%左右，其中二氧化硫减排96.6%，氮氧化物减排92.1%，化学需氧量减少57.5%，氨氮减排90.3%，这一成效的取得，得益于一系列绿色发展举措的落实落地。

    “十一五”以来，金陵石化共投资30多亿元，实施了300多项节能改造和环保治理项目，环保节能管理水平逐年提升，节能减排和清洁生产指标全面达到国内领先水平，部分指标跻身世界先进行列。

    产品清洁化。利用中国石化自主研发的催化汽油吸附脱硫技术，年产470万吨国六汽油，社会车辆使用清洁汽油和柴油每年减少二氧化硫排放2万吨。

    源头减量化。利用中国石化污水汽提技术，每年处理含硫污水263万吨，处理后净化水回用到生产装置，实现排放最小化。

    用水循环化。利用催化氧化、双膜技术，每年废水再生利用超2000万吨，减少长江取水2100多万吨。

    废气资源化。利用污水汽提和硫黄回收技术处理含硫污水和炼化含硫尾气，每年产出30多万吨工业硫黄产品；利用江南环保氨法脱硫技术，把尾气中的二氧化硫变为硫酸铵，年产2.3万吨化肥。

    依靠中国石化自主吸收开发的新技术，金陵石化建设了两套催化汽油吸附脱硫装置，清洁汽油年产量名列全国第一。

    金陵石化炼化装置加热炉已全部完成低氮燃烧改造，催化裂化再生烟气经过湿法脱硫脱硝处理，实现了洁净排放。其中重油催化装置的脱硫脱硝单元采用中国石化自有知识产权环保工艺，处理效果达国际领先水平。

    金陵石化实施“雨污分流，污污分流，污污分治”，建有专门的雨水收集池，用于厂区绿化、消防、卫生、循环水补水等使用，生产废水分别采取物化、生化、高级氧化等工艺进行处理，双膜工艺深度处理过的炼油污水，可达饮用水标准，生化处理达标的污水，收集到氧化塘可以养鱼。

    含硫污水的处理方向是变废为宝，尤其是2018年10月投产的新硫黄装置，是目前我国第一套技术和设备全部国产的硫黄回收尾气氨法脱硫装置，采用南京江南环保的新技术，不仅把有毒有害的硫化氢变成硫酸铵化肥，而且处理过程不产生高盐污水。

    长期以来，金陵石化推进环保管理体系化，运行制度化，过程监督社会化，主动引进社会监督，每月开展公众开放日活动，同时在厂区和附近居民区醒目位置公示有奖举报电话“58986565”，对查实的环保举报每次奖励200元电话费。目前，举报电话不仅仅成为企业自身监督的有力武器，更成为居民群众参与环境管理的有效平台。