□张爱红

    近日，天刚亮，湖北化肥合成氨部生产副经理张进就出现在中控室。按照公司检修网络进度图，当天装置停车检修，必须确保万无一失，因此他到得格外早。

    装置停车是异常工况，生产各项参数指标异于平时，安全不能松、效益不能丢。张进从DCS系统中调出实时数据，结合上游气化炉工况、粉煤给料罐料位，仔细分析负荷情况，心里有了谱。他紧盯粉煤给料罐料位变化，在料位降至7%左右时，安排合成氨普利森装置停车。

    7时33分，料位接近空仓，他立即联系调度，下令装置停车，启动氨库事故冰机，确保停车后液氨储罐压力正常。7时43分，气化炉停炉，顺利切换至检修模式。“只有无缝衔接，物料消耗才会降到最低。”张进与装置打了11年交道，知道时间就是效益。

    紧接着，上游煤气化装置净化单元退氨，进行工艺处理，张进又绷紧了神经。退氨运行的氨压缩机是个“大块头”，每小时消耗蒸汽30吨，成本超过4000元。此外，大量热氨退回储罐，会使压力陡增，安全风险较大。怎么办？张进心里盘算，将目光瞄向两台事故冰机，想到了办法：优化液氨充装气相回收，降低氨罐压力，逐步停运氨压缩机，通过两台事故冰机，确保氨罐正常运行。

    他立即与上游沟通，在确保安全退氨的前提下，结合氨罐压力变化，缓慢提高事故冰机负荷，优化冷冻系统排放，减少液氨充装气相产生……退回储罐的氨量逐渐降下来，他下令将氨罐气相与氨压缩机断开，并停运氨压缩机。持续观察了一阵，氨罐压力在正常范围内波动，张进稍微松了一口气。

    紧接着，他又带领员工结合液氨充装温度、槽车压力、氨罐压力等参数，根据气温和负荷变化，测算装置实际排放量，精细调整氨洗塔洗涤水量，在满足下游需求的同时，努力将氨水产生量降至最低。

    中午12时，大量热氨退回之后，两台事故冰机停了下来，装置安全停车，压在张进心里的一块大石头才算落了地。