□本报记者 彭 展

    巴陵石化坚持系统化能源管理理念，通过加强管理、创新技术，双轮驱动节能挖潜，助推绿色企业创建和高质量发展。“十三五”期间，巴陵石化未上市部分和上市部分万元产值能耗均连年下降，累计节能超过21万吨标准煤，超额实现地方政府下达的节能目标，各主要装置单位产品能耗均有不同程度下降。2020年，该公司节能挖潜创效超过7000万元，为年初计划的3倍多。

    细化指标，实行节能过程和效果双重考核

    近年来，巴陵石化滚动实施“主要经济技术指标创行业标杆”3年行动计划，向节能挖潜要效益。

    从2015年开始，该公司建立能源管理体系，引入节能考核机制，细化分解各装置能源指标，设立三档目标（基本目标为“达到上年实际完成值”、提升目标为“创造历史最好水平”、奋斗目标为“成为行业标杆”），并对完成情况较好的部门给予奖励，调动员工创先争优积极性。

    为了实现节能过程和效果的双重管理，该公司从措施落实情况、计划完成进度、节能创效价值等方面进行综合评价，人性化设置考核奖罚标准，不光看结果，还要看过程。2020年9月，树脂部节能实际创效35.07万元，超过月度指标25万元，在得到基础奖励分的同时，因为积极开展能效提升项目还获得了加分，因而在当月节能考核评价中名列前茅。而电气中心虽然工作总体效果不错，但在推进光伏发电项目上进度滞后，被扣0.5分。

    “能源绩效考核从原来注重单一结果转变为以结果为导向、以过程监督为重点，突出了过程管理的重要性。”巴陵石化生产管理部负责人介绍。

    消除瓶颈，组建团队进行常态化攻关

    为降低能耗、提高能源利用率，近年来，巴陵石化特意组建了一支60余人的能源管理“冲锋队”，采用系统思维，明确职责目标，针对重点问题进行全面攻关和整改落实，确保节能效果不断保持、巩固、优化。

    一直以来，该公司在岳阳城区装置的蒸汽消耗居高不下，影响了整体能耗水平。基于此，从2020年一季度起，能源管理团队就深入现场展开调查，通过采集数据、建模分析和用能诊断等方式，发现城区蒸汽系统存在蒸汽能级利用不合理、蒸汽及凝液现场排放点多量大，以及蒸汽管网运行和保温存在缺陷等问题。在专家指导下，经过分析讨论，该团队采取各个击破的方式，从3个方面实施改进措施。他们采用蒸汽透平驱动循环水泵技术，替代了两台560千瓦循环水电泵，每年可节电896万千瓦时；合理利用低温余热替代蒸汽，同时将换热后的冷凝水统一回收至循环水系统作为补水，每年可节水43万吨；更换了39处保温异常部位，降低了蒸汽损失。据测算，整改完成后，该片区装置年节约蒸汽量可达6.4万吨。

    完成了城区蒸汽系统优化，能源管理团队又“盯”上了己内酰胺联合装置。该装置一直是能耗“大户”，占巴陵石化上市部分能源消费总量的32%以上。为深挖该装置节能潜力，2020年4月，他们成立优化小组，从能耗占比入手，开展能源结构分析，明确攻关重点，针对梳理出的31项问题分别采取措施，落实整改。目前，己内酰胺区域装置能耗下降了50千克标准油/吨，完成了设定的KPI指标计划。通过开展己内酰胺能源优化工作，该公司建立并固化了能源优化攻关活动的工作流程，实现了节能攻关的常态化。

    因地制宜，推广应用节能技术提升能效

    2020年3月，巴陵石化己内酰胺部对环己酮装置脱氢单元导热油系统实行热源改造。他们用3.8兆帕蒸汽替代液化气，将其作为热源加热导热油，使用后，继续作为醇塔再沸器、脱氢蒸发器的热源，实现了蒸汽的逐级利用，每小时可节约液化气180千克，预计年可创效663万元。

    为了促进能效提升，巴陵石化鼓励各部门“八仙过海、各显神通”，针对装置运行实际，因地制宜，积极推广应用节能技术或材料，有效实现降本减耗。

    树脂部低压蒸汽管线运行年限长，部分管线破损，到了雨季，雨水易进入保护层内部，造成保温材料性能失效，且雨水蒸发也会导致大量热能损失。2019年6月，该公司采用新型保温材料、纳米孔气凝胶复合绝热制品，对原低压蒸汽主管线保温层进行更换。经专业监测显示，蒸汽外管线改造后，热流密度每平方米从303.5瓦降至158瓦，年节约低压蒸汽量约8476吨，可节约成本116万元。

    近两年，该公司还积极实施燃煤电厂能效提升工程，对热电部两台25兆瓦抽凝机组进行通流部分节能改造。其中，7号汽轮机改造后，各工况条件下效率提升7.42%，年节约标准煤3000余吨。同时，他们全面推广应用新型铬锰钨抗磨铸铁磨煤小球技术，根据负荷、煤质、磨煤机电流、煤粉细度等因素，不断完善日常补加钢球制度，加强制粉系统设备维护，年节约电量达到60万千瓦时。